简单地说，就是系统跑出来的计划经过人工干预、调整后，生产线是否百分之百按照这个计划确定的完工日期来完成生产任务，达到的比率就是生产计划执行率。为什么要平衡和调整呢?这是因为MRP采用的是基于无限能力的基础上进行倒排的方法来确定物料需求计划，没有考虑能力占用的问题，因此这样的计划是不能真正达到准时生产的。系统中“计划完成日期”是MRP跑出来的日期，而PMC下发给生产部门的周排产表中“计划完成日期”是进行能力与负荷平衡后的日期，这个日期之下的物料需求计划才是切实可行的计划。

生产计划执行率是企业整个生产流程中多种因素共同作用的结果，如同电脑的性能不仅取决于CPU，还取决于内存、显卡、硬盘以及主板等等。生产流程环环相扣，各部分需要协调和匹配，任何一个因素出现瓶颈就无法使生产计划执行率得以提高。

如上图，根据MRP原理，销售预测和客户订单等需求信息驱动主生产计划，主生产计划就是每一个具体的最终产品的生产进度计划。结合粗能力计划，人工进行干预和统筹安排，主生产计划就变成了一份稳定、均衡的生产计划，它告诉我们生产什么、什么时候生产以及生产多少。库存信息表明已有什么，物料清单表明用到什么，主生产计划就是根据库存信息、物料清单和采购和生产情况计算出我们还缺什么、缺多少，这就是采购和生产计划信息。计划信息再由计划员进行能力与负荷平衡及修正后，产生真正的采购订单和生产订单，之后就是采购和生产任务的具体执行。

从中可以看出，影响生产计划执行的因素有：

1、预测的准确性和订单的稳定性较低，临时订单或者临时变更的订单较多，这给安排生产和采购带来很多不确定因素。

2、PMC职能发挥不利。比如，计划员排计划过于理想化，对产能及瓶颈资源计算不足，计划管理不严格，不能平衡各生产部门的进度，计划的调整过于频繁，这些因素都会严重影响到生产计划的执行。

3、物料供应问题。这是个老生常谈的问题，需要加强供应商管理，包括对供应商建立一套评估考核的体系和对供应商灌输先进的管理思想，筛选高素质供应商，淘汰跟不上公司节奏和要求的山寨厂，保证物料供应顺畅。

4、BOM不完整不准确。BOM错误导致大量的呆滞物料的产生，BOM没有及时更新造成缺料，这样造成生产部门的物料需求经常得不到及时的满足，为了避免产销存脱节，仓库增加库存，车间增加领料，干扰了生产计划的执行。

5、人员及内部管理的问题。执行者的意识、素质和操作熟练程度，包括部门主义，推诿扯皮，不按流程做，责任心不强，轻视交货期，违规操作等，都会最终导致计划和执行两张皮。现场管理不到位，生产现场混乱，工作中心和工艺路线设置不合理，都会导致产品质量不稳定、生产效率低下，影响按时交货。生产过程控制不到位，关键工序缺乏评审，检测、检验程序不完备，产成品经常返工，造成工时的严重浪费。

1、把好源头，提高BOM表准确率和仓库帐物相符率。要建立物料表会审制度，采购、工程、生产部门共同参与，对入系统前的物料表进行逐一核查。要设立专人，对下单前的BOM统一把关，对工程变更及时传递到相关部门。

2、要充分发挥生产与物流控制和协调的核心职能，强势推进生产计划执行。

 3、改善工艺流程和生产现场。在设计研发环节，要注重提高产品零部件的通用性和标准化并做好试产，在生产制造环节，要注意加强设备特别是易损和关键设备的保养和维护，提高设备利用率，发挥最大产能。要积极倡导技术革新和工艺改进，建立激励机制，发挥一线技术工人的聪明才智，提高生产效率、降低生产成本。